激光焊接機焊接為什么會(huì )出現氣孔？
   對于激光焊接機粉末冶金材料深熔激光焊的最大缺陷是氣孔的產(chǎn)生。氣孔產(chǎn)生的原因:一方面，由于粉末冶金材料受到燒結和壓制條件的限制，不可能達到熔煉材料一樣的致密性;另一方面，氣孔也是激光焊過(guò)程中最常出現的缺陷，由于光致等離子體控制過(guò)程中，輔助氣體動(dòng)壓力對熔池流動(dòng)以及小孔內氣體的逸出產(chǎn)生影響，它是深熔焊的一個(gè)直接結果。氣孔不僅影響外觀(guān)質(zhì)址，更嚴重地削弱了焊縫有效承載面積，產(chǎn)生應力集中.從而降低接頭強度。常見(jiàn)的氣孔形狀有線(xiàn)形、圓形、蜂窩形、條蟲(chóng)形等。圖5-37和圖5-38所示為焊接試件典型的宏觀(guān)結構，兩圖中顯示了焊接金屬中氣孔的位置及氣孔形成的事實(shí)。在圖5-37中大多數氣孔位于刀頭一側，這表明氣孔多來(lái)源于刀頭。而在圖5-38中很多氣孔位于焊接金屬的根部，這是焊接熔池流動(dòng)時(shí)，浮力與表面張力將金屬溶液自中心往外遷移，但重力使流向相反而逆動(dòng)的緣故。高速激光焊接機焊接時(shí)，很多氣孔封閉在焊接金屬中，特別是集中于根部。
   在粉末燒結過(guò)程中，顆較粘結面的形成通常不會(huì )導致燒結體的收縮，因而致密化并不標志燒結過(guò)程的開(kāi)始，而只有燒結體的強度增大才是燒結發(fā)生的明顯標志。隨著(zhù)燒結頸長(cháng)大，總孔隙體積減小，顆粒較間距離縮短，燒結體的致密化過(guò)程才真正開(kāi)始。因此，粉末的等溫燒結過(guò)程中，燒結初期順粒間的原始接觸點(diǎn)或面轉變成晶體結合，即通過(guò)成核、結品長(cháng)大等原子過(guò)程形成燒結頸，在這一階段中，顆粒內的晶粒不發(fā)生變化，顆粒外形也基本未變，整個(gè)燒結體不發(fā)生收縮，密度增加也極徽

 圖5-37焊縫的表面                                                                                                                                        圖5-38焊縫的斷面
小，但是燒結體的強度和導電性由于顆粒結合面增大而有明顯增加;隨著(zhù)燒結時(shí)間的延長(cháng)，原子間顆粒結合面的大量遷移使燒結頸擴大，顆粒間距離縮小，形成連續的孔隙網(wǎng)絡(luò );同時(shí)，由于晶較長(cháng)大，晶界越過(guò)孔隙移動(dòng)，而被晶界掃過(guò)的地方，孔隙大量消失，燒結體收縮，密度和強度增加是這個(gè)階段的主要特征;燒結后期，閉孔隙球化和縮小。當燒結體密度達到90%以后，多數孔隙被完全分隔，閉孔數且大為增加，孔隙形狀趨近球形且不縮小。在這一階段，整個(gè)燒結體仍可緩慢收縮，但主要是靠小孔的消失和孔隙數最的減少來(lái)實(shí)現的。這一階段可以延續很長(cháng)時(shí)間，但是仍殘留少址的隔離小孔隙不能消除。在燒結過(guò)程中，還將出現粉末表面氣體或水分的揮發(fā)、氧化物的還原和離解、顆拉內應力的消除、金屬的回復和再結晶以及聚品長(cháng)大等。在粉末冶金材料的激光焊過(guò)程中，充滿(mǎn)金屬蒸氣和氣體的小孔不允許熔池中金屬流動(dòng)造成不規則的小孔形狀，在這種不規則的形狀快速凝固過(guò)程中氣孔便產(chǎn)生了。由于焊縫深而窄，冷卻速度又快，焊接過(guò)程中產(chǎn)生的氣體不一定有足夠的時(shí)間從熔化區中逸出。另外，從熔池中燕發(fā)的金屬燕氣，或由于熔池不穩定保護氣體陷人熔池等也可導致氣孔的產(chǎn)生。對于非穿透焊縫，問(wèn)題比較嚴重，較易在焊縫的根部出現分散的氣孔，這種情況在電子束焊中也常出現，但是由于激光焊接機焊接的冷卻速度快，如果出現氣孔，其直徑也比傳統熔焊由的氣孔直徑要小。